在松緊腕帶制品行業內，制品表面有物質析出，統稱之噴霜噴白。但行內人都會細化到點上，要看其析出物到底是什么材料，才能對癥下藥，及時解決問題。常見的有噴促進劑，噴硫，噴蠟，噴油，不常見的就是噴粉。噴粉不也是噴霜嗎，好像是對的，但準確點好像又不對。
松緊腕帶制品噴霜出現的原因如下：
一、配方設計不當。造成飽和噴出，遷移噴出，生產噴出，反應滯留，應力噴出。
二、工藝操作不當?；鞜挷粍?，煉膠溫度過高，稱量不準，溫度過高或過低，時間過短，脫模水或劑使用不當。
三、松緊腕帶原材料波動。因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同原材料有很大差別,生膠的合成工藝:聚合溫度,催化劑,合成單體等的差異,引起溶解度的不同.純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化。
四、儲存條件差。溫度，溫度，壓力等等。
五、松緊腕帶制品老化原因。（什么原因導致松緊腕帶制品老化）
以上任何一種情況都有可能造成松緊腕帶制品噴霜，而我們今天所要講的就是其中一個松緊腕帶制品噴粉的案例。
噴霜可以通俗的講就是松緊腕帶制品表面析出薄得一層白色或灰白，黃白色物質，對松緊腕帶制品外觀產生影響。平常在出現此類問題后，一般的松緊腕帶制品廠家處理方式就是用處理劑或硅油處理，這類問題因為析出物較少，很容易處理?！ ?/p>
噴粉與噴霜的有什么一樣？
噴粉區別于噴霜，在于其危害大，一旦出現問題將很難處理，問題松緊腕帶制品在常規測試中都測試都不能完全預防，補救辦法費時費力，更甚者全部報廢。之前就出現過這樣的情況：黑色的松緊腕帶產品在24小時內，或更短的2小時內內黑色變成白色，一點也不夸張，就是好像把制品丟在白漿中一樣，用刀片可以刮下來。其中析出物質以碳酸鈣為主，碳酸鋅，氧化鋅為少量，并有少量促進劑。
噴霜是指膠料中的液體或固體配合劑由內部遷移到表面的現?象。常見的噴霜形式大休上有三種，?“噴粉”、“噴油”和“噴?蠟”。噴粉是膠料中的劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑?等粉狀配合劑析出膠料(或膠)表面，形成一層類似霜狀的粉?層；噴蠟是膠料中的蠟類助劑析出表面形成一層蠟膜；
噴霜不僅影響制品的外觀質量，使制品表面出現泛白，泛黃、?泛灰、泛蘭．有時還會出現亮點、表面失去光澤。而且還會影響膠?料的工藝性能和膠物理性能，降低膠料的自粘性而給成型帶來?困難，以及影響膠料與織物和金屬骨架的粘合性能。噴霜嚴重還會?造成膠料焦燒和制品老化。如果噴霜的主要成分是硫黃和促進劑，?那么靠近膠料表面的劑和促進劑濃度很大，在貯存和加工過程?中很容易引起焦燒，時會造成表面層和內部程度不均?。
處理松緊腕帶制品噴霜和噴粉方法
首先很多技術員都是生產很長時間的老配方，平常不會出問題，在防老體系中一般情況是不是老化的。再說制品是在短時間出大量出現，老化的可能可以排除。
再說配方設計，如果說一個配方拿出來讓大家評價，可以講一百個人會有一百個評價。再者江湖派中有太多的假郎中，瑞博就不想多講了，一個配方的合不合理，不是別人說算，是這個松緊腕帶制品工廠的生產說了算，能不能用?好不好用?出不出問題?這才是硬指標，不同的設計理念，要求，材料，都會出不同的設計。輕易的評價一個配方是對自己和他人的不負責。所以噴粉的是在正常生產很長時間的方子，在配方設計中存在設計不當這塊也可以排除。
重點來說下操作工藝和儲存條件。儲存條件可以看見，可以預防，操作工藝才是根本。在實際生產中，90%以上的問題都是出在操作工藝不規范，或根本就是錯誤。
在配方設計中大部人都會用到鈣，而多部分都是用的納米碳酸鈣，納米碳酸鈣在生產中會降低交聯效率，因為其是無機填料，用量大，常常是超量加入，生產中也會因操作中常會出現混煉不勻，造成局部超過飽和度，也為何噴粉大部分都出現在低成本配方中的原因之一吧，在大量無機填料加入，卻沒有相應的活性劑來調整它，完全的超出膠料的飽和度，噴出也是必然的。在大量使用無機填料的方子中，我們也有在平常生產中沒問題，卻出問題的，我們可以先排查在確定材料沒有任何問題才能在配方中想辦法，以前遇到就是碳酸鈣泡水了，工人也沒注意放置一段時間后也用了，結果老化測試，恒溫恒濕都測不出，就是放在風一吹馬上狂噴，看著那制品想死的心都有了。所以說材料儲存千萬開不得玩笑。還有就是低成本方中，膠粉，炭黑，鈣粉，陶土等眾多填料，膠料分子鏈在大量的填料面前也會死的，可能有人會問會嗎?膠料都不成塊，你說會嗎?我們可以用樹脂和物理防老劑來調整，簡單講就是把它的表面物理防老體系加強，使外部和內部老化減慢，從而也阻止部分析出。
還有個就是，前段時間遇到的，模具在長期不正常操作下，電鍍表面脫落，露出強酸處理面，使制品老化體系破壞，造成析出，特別是防老體系薄弱的，遇到強酸面，會出在局部噴霜或粉。
總結，在松緊腕帶制品生產中實然遇到噴霜或噴粉，處理方法是：我們首要查看其析出物質到底是什么，查看操作工藝，再查看材料儲存條件波動，如果要動配方，必須找到其問題的根本才能藥到病除，對癥下藥。
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